幾個(gè)月前，工業(yè)和信息化部等6部門(mén)公布我國(guó)首批領(lǐng)航級(jí)智能工廠名單，全國(guó)共有15家企業(yè)入選。中聯(lián)重科憑借“中聯(lián)重科挖掘機(jī)共享制造智能工廠”項(xiàng)目成功入選，成為湖南唯一一家上榜企業(yè)。

　　很多人好奇，這座新入選的智能工廠，到底“智能”在哪里？其實(shí)，我們做的一件重要的事，就是給機(jī)器裝上“大腦”和“眼睛”。

　　當(dāng)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)深度滲透智能工廠，300余條智能產(chǎn)線在中聯(lián)重科全面鋪開(kāi)。一條條產(chǎn)線串起的不只是零件，更是勇于創(chuàng)新的理念，也讓“中國(guó)制造”的品牌在全球更加閃亮。

　　一路走來(lái)，離不開(kāi)建設(shè)團(tuán)隊(duì)攻堅(jiān)克難的探索。2019年8月，工廠正式啟動(dòng)建設(shè)。

　　建設(shè)初期，在核心工序?qū)崿F(xiàn)智能化突破，是擺在團(tuán)隊(duì)面前的一大難題。以挖掘機(jī)回轉(zhuǎn)支撐螺栓擰緊這道關(guān)鍵工序?yàn)槔?，市面上沒(méi)有現(xiàn)成設(shè)備，螺栓位于狹窄空間，視覺(jué)設(shè)備無(wú)法直接定位。我們團(tuán)隊(duì)反復(fù)試驗(yàn)，最終設(shè)計(jì)出解決方案，成功解決問(wèn)題。面對(duì)對(duì)稱多軸擰緊的適配性難題，我們聯(lián)合設(shè)備廠家攻關(guān)，以智能化賦能，讓設(shè)備自動(dòng)補(bǔ)償公差，最終實(shí)現(xiàn)100%自動(dòng)化擰緊合格率，打破國(guó)外壟斷。

　　宏觀層面的系統(tǒng)集成更是一場(chǎng)硬仗。智能工廠不是設(shè)備的簡(jiǎn)單堆砌，而是要實(shí)現(xiàn)視覺(jué)、激光、機(jī)器人等各類設(shè)備的有機(jī)協(xié)同。我們先夯實(shí)工藝基礎(chǔ)，再組建跨學(xué)科團(tuán)隊(duì)——焊接工程師、機(jī)器人工程師、視覺(jué)工程師和算法工程師開(kāi)展聯(lián)合攻關(guān)，彌補(bǔ)單一領(lǐng)域知識(shí)盲區(qū)。同時(shí)打通研、產(chǎn)、供、銷、服全鏈條信息平臺(tái)，將研發(fā)設(shè)計(jì)、制造執(zhí)行、供應(yīng)鏈管理、質(zhì)量管理等核心系統(tǒng)的數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)流轉(zhuǎn)，設(shè)計(jì)變更精準(zhǔn)同步至產(chǎn)線，讓效率提升70%。

　　人才轉(zhuǎn)型同樣迫在眉睫。傳統(tǒng)工藝人員不懂機(jī)器人編程，算法工程師不了解焊接工藝，我們通過(guò)“老帶新”“跨崗培訓(xùn)”，讓操作崗員工轉(zhuǎn)為現(xiàn)場(chǎng)工程師，逐步打造一支懂工藝、精操作、通智能的復(fù)合型技能人才隊(duì)伍。

　　現(xiàn)在，我們土方機(jī)械園智能工廠已實(shí)現(xiàn)全流程智能化：從鋼板下料、折彎卷圓、坡口加工，到焊接、機(jī)加工、汽車級(jí)涂裝，再到智能裝配與調(diào)試，園區(qū)平均每6分鐘就能下線一臺(tái)產(chǎn)品。通過(guò)自主研發(fā)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，70余萬(wàn)臺(tái)在線設(shè)備覆蓋160多個(gè)國(guó)家和地區(qū)，每30毫秒監(jiān)測(cè)一次設(shè)備狀態(tài)，每5分鐘回傳一次數(shù)據(jù)。目前，人工智能技術(shù)已深度應(yīng)用于生產(chǎn)——能為新產(chǎn)品推薦最優(yōu)工藝方案，機(jī)器人編程也實(shí)現(xiàn)了“最優(yōu)解+微調(diào)”模式，良品率提升15%。

　　從傳統(tǒng)制造到領(lǐng)航智造，實(shí)踐證明，中國(guó)裝備制造業(yè)的轉(zhuǎn)型，靠的是敢于突破的創(chuàng)新精神，更是腳踏實(shí)地的攻堅(jiān)精神。

　?。ㄗ髡邽橹新?lián)重科土方機(jī)械公司工藝部副經(jīng)理歐陽(yáng)書(shū)荀，本報(bào)記者楊迅采訪整理）

　　■延伸閱讀

　　智能工廠是啥樣的

　　中聯(lián)重科的智能工廠與傳統(tǒng)工程機(jī)械工廠，呈現(xiàn)出截然不同的生產(chǎn)方式與發(fā)展模式。傳統(tǒng)工廠車間往往喧囂擁擠，依賴人力完成焊接、翻轉(zhuǎn)、裝配等核心工序，不僅生產(chǎn)效率低，還存在安全隱患。走進(jìn)中聯(lián)重科智能工廠，最先感受到的是清爽整潔且充滿科技感的生產(chǎn)環(huán)境，幾乎見(jiàn)不到轟鳴噪聲與粉塵污染。

　　在生產(chǎn)作業(yè)層面，這種差異尤為明顯。智能工廠內(nèi)，數(shù)百臺(tái)工業(yè)機(jī)器人精準(zhǔn)運(yùn)作，其中280余臺(tái)工業(yè)機(jī)器人與近300臺(tái)自動(dòng)物流車有序穿梭，載著重達(dá)數(shù)噸的結(jié)構(gòu)件，精準(zhǔn)將各類零部件送達(dá)對(duì)應(yīng)工位。同時(shí)，通過(guò)深度應(yīng)用人工智能技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)線從5噸級(jí)到30噸級(jí)產(chǎn)品切換時(shí)全程無(wú)需停機(jī)。

　　生產(chǎn)效率也實(shí)現(xiàn)了大幅提升。傳統(tǒng)工程機(jī)械企業(yè)多采用“以產(chǎn)定銷”模式，而智能工廠的數(shù)字化、智能化升級(jí)，創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)“以銷定產(chǎn)”——收到客戶個(gè)性化需求后，系統(tǒng)可自動(dòng)生成生產(chǎn)訂單，從鋼板下料到整機(jī)下線僅需6.5天，定制化產(chǎn)品最快兩周內(nèi)即可交付國(guó)內(nèi)客戶。

　　目前，中聯(lián)重科的智能工廠，實(shí)現(xiàn)了下料、焊接、機(jī)加、涂裝、裝配、調(diào)試六大核心制造環(huán)節(jié)的全流程智能制造，人工智能技術(shù)場(chǎng)景應(yīng)用率超過(guò)80%。

　?。ū緢?bào)記者楊迅整理）

　　■記者手記

　　在智能工廠看到“未來(lái)感”

　　走進(jìn)中聯(lián)智慧產(chǎn)業(yè)城土方機(jī)械園，記者看到了智能工廠的“未來(lái)感”，也看到了智能制造的兩種“智慧”：看得見(jiàn)的機(jī)械手、智能產(chǎn)線、空中物流鏈；看不見(jiàn)的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)，以及貫穿全生命周期的數(shù)據(jù)流。

　　除了亮眼數(shù)據(jù)和豐碩成果，“共享制造”的新模式也令人眼前一亮。

　　工程機(jī)械行業(yè)長(zhǎng)期面臨“多品種、小批量”的難題。以挖掘機(jī)為例，其涉及的零部件少則4000多種、多則6000多種，還要混合生產(chǎn)不同噸位的型號(hào)。中聯(lián)重科的解法是“共享”。

　　在智慧產(chǎn)業(yè)城內(nèi)，挖掘機(jī)工廠的中厚板下料中心、高強(qiáng)鋼下料中心和沖壓中心這三大共性制造中心，不僅為本廠服務(wù)，還共享給相鄰的起重機(jī)、混凝土泵車和高空作業(yè)車工廠，實(shí)現(xiàn)跨品類協(xié)同。這種模式帶來(lái)的效益十分可觀：鋼板材料利用率超90%，智能工廠集群的建設(shè)成本降低15%。

　　支撐這一切的，是一個(gè)由AI驅(qū)動(dòng)的“工業(yè)大腦”，它管理著100多種型號(hào)挖掘機(jī)的6000多條工藝路線，能實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的“換產(chǎn)零切換”。目前，這套“共享制造”的解決方案，已經(jīng)復(fù)制推廣到全球20余個(gè)智能工廠，為全行業(yè)發(fā)展提供動(dòng)能。

　　把關(guān)鍵工序做透打通，讓數(shù)據(jù)在設(shè)備間自由流動(dòng)，智能共享制造的步伐將更加鏗鏘有力。